Die SMS group und SSAB haben einen bahnbrechenden Auftrag zur Entwicklung und zum Bau eines neuen Elektrolichtbogenofens erhalten. Diese innovative Anlage wird in Oxelösund, Schweden, errichtet und spielt eine entscheidende Rolle bei der Dekarbonisierung der Stahlindustrie. Durch den Einsatz von erneuerbaren Energien und anderen nicht-fossilen Brennstoffen wird die Anlage dazu beitragen, die CO2-Emissionen drastisch zu reduzieren. Gleichzeitig bietet der Ofen eine Vielzahl von Vorteilen, wie eine verbesserte Produktivität und die Möglichkeit zur Verarbeitung verschiedener Rohstoffe.
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Einzigartige Stahlsorten: SSAB setzt auf Nachhaltigkeit und CO2-Reduktion
Der nordische Stahlhersteller SSAB hat die Stahlerzeugung mit seinen einzigartigen Stahlsorten SSAB Fossil-free und SSAB Zero revolutioniert. SSAB Zero wird aus recyceltem Stahl hergestellt und SSAB Fossil-free basiert auf Eisenschwamm, der mit Wasserstoff anstelle von Kokskohle reduziert wird. Beide Stahlsorten werden in Lichtbogenöfen produziert, die mit erneuerbaren Energien und anderen nicht-fossilen Brennstoffen betrieben werden. SSAB hat das ehrgeizige Ziel, bis 2030 ein nahezu kohlenstofffreies Unternehmen zu werden.
SMS group liefert einen der größten Elektrolichtbogenöfen weltweit
Mit einer beeindruckenden Kapazität von 190 Tonnen gehört der neu gelieferte Elektrolichtbogenofen der SMS Group zu den größten seiner Art weltweit. Er ist in der Lage, verschiedene Rohstoffe wie fossilfreies direktreduziertes Eisen (DRI), brikettiertes Eisenerz (HBI) und Schrott zu verarbeiten. Dank seines Gefäßoberteil-Durchmessers von 9,3 m unterstützt der Ofen SSAB dabei, seine Produktionsprozesse weiter zu dekarbonisieren und hochwertigen Flüssigstahl herzustellen.
Neues Automatisierungssystem steigert Produktivität des Elektrolichtbogenofens
Die SMS group hat die Verantwortung für sämtliche automatisierten Funktionen des Elektrolichtbogenofens übernommen, einschließlich der Steuerung der Schlacke und des exzentrischen Bodenabstichs (EBT). Das fortschrittliche Automatisierungssystem X-Pact(R) SynReg in Kombination mit modernen Robotikanwendungen wie dem X-Pact(R)-Probennehmer gewährleistet einen sicheren Betrieb, eine höhere Präzision und gesteigerte Produktivität, ohne dass menschliches Eingreifen erforderlich ist. Dank der implementierten Prozesssteuerung und -automatisierung wird eine zuverlässige „tap-to-tap-Zeit“ (t-t-t) erreicht, was zu einem geringeren Energieverbrauch und einer höheren Produktionseffizienz führt.
Integrationstests ermöglichen kürzeres Hochfahren und hohe Produktqualität
Das X-Pact(R)-Plug&Work-Testzentrum von SMS in Deutschland dient der Einrichtung der neuen Anlage mittels einer fortschrittlichen virtuellen Prozess- und Produktionssimulation. Diese Integrationstests verkürzen das Hochfahren der Anlage und gewährleisten eine hohe Produktqualität sowie eine stabile Produktionsumgebung. Mithilfe von Seitenwandbrennern, Kalk-/Kohlenstoff-Einblasvorrichtungen und Abgasanalysegeräten wird die chemische Energie optimal genutzt, wodurch ein reibungsloser Übergang von der integrierten zur elektrischen Route ohne größere Störungen ermöglicht wird.
Erweitertes Manufacturing Execution System für optimierte Produktionsabläufe
Das Yard-Management-System ist eine innovative Lösung für das Rohmaterialmanagement der Anlage. Durch die Verwendung von Spezialcontainern wird eine effiziente Nachverfolgung des Materials erreicht und gleichzeitig der Lärmpegel reduziert. Das Manufacturing Execution System wird erweitert, um eine optimale Steuerung des Produktionsprozesses zu ermöglichen. Der digitale Zwilling der SMS group bietet eine zentrale Schnittstelle für die vorausschauende Instandhaltung des Elektrolichtbogenofens, was zu einer verbesserten Betriebssicherheit und einer längeren Lebensdauer der Anlage führt.
SMS und SSAB: Gemeinsamer Schritt zur CO2-Reduzierung in der Stahlindustrie
Die Zusammenarbeit zwischen der SMS group und SSAB markiert einen wegweisenden Schritt in Richtung einer nachhaltigen und umweltbewussten Stahlindustrie. Durch die Integration innovativer Technologien und den Einsatz fossilfreier Materialien setzen die Unternehmen ein klares Zeichen für ihren Einsatz zur Reduzierung des CO2-Ausstoßes und zur Schaffung einer umweltfreundlicheren Zukunft. Die neue Anlage ermöglicht eine effizientere Produktion, einen geringeren Energieverbrauch und die Produktion hochwertigen, kohlenstoffarmen Stahls. Mit diesem Projekt wird der Weg für eine sauberere, effizientere und umweltfreundlichere Stahlindustrie geebnet.
